Kalite kontrol

Kontrol, Latince contra kelimesinden gelir, İngilizce karşılığı control olup, sürekli standartları karşılamak için yapılan süreç idaresi anlamında kullanılır.^[1][2] Buna göre kalite kontrol, bir sürecin kalite etkinliğini azaltacak durumlara karşı tedbir alarak kaliteye hakim olma anlamına gelir. Kalite kontrolünün temel amacı müşteri beklentilerinin ve işletmelerin stratejik amaçlarının en ekonomik seviyede karşılanabileceği ürünün üretimi için gerekli planların geliştirilip uygulanarak etkin bir şekilde sürekliliğinin sağlanmasıdır. Eğer kontrol temel olarak, kalite yönetim kararlarında kullanılmazsa yönetim tümüyle kaliteyi yönetemez.^[2][3]

Kalite kontrol şu anlayışın üzerine dayanır: Üretilen ürünün özellikleri onu üreten sistemin (işlemlerin) bir fonksiyonudur; başka bir ifadeyle, sistemle ürün arasında bir "sebep- sonuç" ilişkisi vardır. Eğer tüm sistem değişkenleri ve sistem girdileri kontrol altına alınabilirse, ürünün özellikleri de kontrol altına alınmış olur.^[4]

Kalite kontrolünden beklenen yararlar şöyledir^[1]:

• Üretimde kalitesizliği engellemek
• En az maliyetler hızlı ve etkili bir kalite muayene sistemi oluşturmak
• Ürünlerdeki beklenenin dışındaki değişmelerin önceden tespit edilip hatalı parça sayısını azaltmak
• İşçi ve makine kayıp zamanlarını azaltıp üretimi artırmaktır.

Kalite kontrolünün tarihi gelişimi

13. yüzyılda yönetimin belirlediği özelliklere göre ürünlerin uygunluğunu kontrol etmek olan muayenecilik mesleği ortaya çıkmıştır. Böylece ürünler için standartlar belirleme ve hatalı ürünleri ayıklayarak kalite geliştirme yaklaşımı başlamıştır. Endüstri Devrimi ile fabrikaların üretim kapasitesi ve ürün çeşitliliği artınca muayenecilerin sayısı artırılmış, muayene işlemi üretimin başlangıç ve ara süreçlerinde de yapılmaya başlanmıştır. Ancak her iki yöntem de kalite hatalarının esas nedeninin belirlenmesinde etkili olamamıştır. 1911'de en:Frederick Winslow Taylor işçinin işi üzerinde uzmanlaşarak kalite güvencesinin artırılacağını öne sürmüş, 1920'lerde B.P.Dudling, General Elektrik Şirketinde üretilen ampullerin kalite kontrolü için istatistik bilgisi kullanmıştır. Kalite kontrol, ilk kez 1947 yılında Armand Vallin Feigenbaum tarafından Japonya'da ortaya konmuştur.^[1] 1961'de Armand Vallin Feigenbaum, Toplam Kalite Kontrolü adlı kitabında stratejik bir yönetim anlayışı olan, kalitenin şirkette herkesin sorumluluğunda olduğunu söyleyen toplam kalite kontrolü gündeme getirerek kalite kontrolünde yeni bir yaklaşımın kapılarını açmış oldu.^[1]. II. Dünya Savaşı ile artan rekabet ve müşteri baskısı kalite kontrole farklı bir boyut kazandırmıştır.^[5] Aynı yıllarda Japonya'da Joseph Juran ve William Edwards Deming'in fikirleri temel alınmaya başlanmış ve işletmelerin mükemmelliğe ulaşmasında değişen müşteri algısının karşılanmasına dayanan Toplam Kalite Yönetimi uygulanmaya başlanmıştır.^[6]

Ülke bazlı kalite kontrol uygulamaları

• Amerika'da Kalite Kontrol: ABD'deki üretim endüstrileri ilk zamanlarda Avrupa anlayışını benimseyerek işçi ve ustalara daha fazla sorumluluk veren bir kalite anlayışına sahip olmuşlardır. Fakat sonrasında teknolojinin gelişmesi ve işçilerin yerini makinelerin almasıyla birlikte bu algının yerini Bilimsel Yönetim Anlayışı olarak da bilinen Taylor Sistemi ya da diğer adıyla Taylorculuk almıştır. Daha sonra Henry Ford'un Taylor ilkelerini montaj hattına uygulaması ve hareketli montaj hattını geliştirmesiyle birlikte düşük maliyetli seri üretime geçilmiştir.^[7]

Ulusal düzeyde kalitenin önemini vurgulamak ve sürekli kalitenin geliştirilmesine katkı sağlamak amacıyla 1989 yılından bu yana Kalite Ödülü: Malcolm Baldridge Ulusal Kalite Ödülü verilmektedir.

• Japonya'da kalite kontrol: 1945 yılında II. Dünya Savaşı'ndan yenik olarak çıkan Japonya'nın, Bretton Woods sistemi kapsamında Toplam kalite yönetiminin mucitleri ve öncüleri olan Joseph Juran ve William Edwards Deming'den danışmanlık hizmeti seminerleri almasıyla Japon kalite anlayışı köklü bir değişime uğramıştır. Japon sanayisi savaş öncesi büyük endüstrilere imkan sağlayan Japon anlayışı Bretton Woods Sistemi'nin tek taraflı iptali ile yerini küçülmeye bırakmıştır. Bunun sonucunda Japon sanayisi network tarzı, nihai ürünün ortaya çıkabilmesi için birbirine bağımlı olan bir örgüt yapısına gitmiştir. Bu modelde üretimin çoğunlukla ihracata yönelik olması entegrasyondan disentegrasyona giden bir üretim sürecini doğurmuştur. Bu anlayışın başarıya ulaşması, tüm tedarikçilerin ve üreticilerin süreçlerinin ve ürünlerinin kalitesinin başarılı olmasını şart koştuğundan zor olsa da Japon sanayisi bunu gerçekleşmiştir.^[8]

Japonya'da da kalitenin artırılması ve teşviki için 1951 yılından bu yana Deming Ödülleri verilmektedir.

• Batı Avrupa'da kalite kontrol: ABD'de Taylor Sistemi uygulanırken Avrupa bu sisteme benzer bir tarzı benimsememiştir. ABD'deki sistemin aksine işçi ve ustalara daha fazla yetki vermiş, bundan dolayı güçlü merkezi kontrol ve test-muayene departmanlarına daha az önem vermişlerdir. Ayrıca istatistiksel metotların kullanılmasında Batı Avrupa öncülerden olmuştur. Bu sayede uzmanların sorun çözme hızı artmış, uzmanlar da yazdıkları kitaplar yardımıyla da tekniklerin uygulanabilir hale gelmesine katkı sağlamışlardır. Bunun sonucunda Avrupa'ya özgü CE işareti gibi standartlar oluşturulmuştur.

Kalite kontrolün amacı ve önemi

Bir kalite kontrol sisteminin temel gayesi, üretimde kalitesizliği önlemektir. Çünkü işletme geri alamayacağı bir gidere yol açması sebebiyle kalitesiz ürünler elde etmek gayesi için kurulmamıştır. İşletme bu konuda hiçbir tedbir almaz ve bozuk ürünleri piyasaya sürerse prestij kaybı ve satışların azalması sebebiyle bir kayıpla karşılaşır.

Kalite kontrolün amacı, tüketici isteklerinin ve işletmenin genel gayesini birlikte muhtemel en ekonomik seviyede karşılayabilecek ürünün üretilmesini sağlayacak plan ve programların geliştirilerek uygulanması ve etkin bir şekilde yürütülmesini sağlamaktır. Bu genel gayenin elde edlilmesine yönelik olarak, kalite kontrolün bir takım ikincil amaçları vardır. Bunlar:

• İşin daha başlangıçta doğru olarak yapılmasının sağlanması ile eldeki makine ve işgücünden en yüksek verimin sağlanması
• Bozuk ürünleri düzeltmek için kullanılan sürenin yol açtığı üretim kayıplarının ve hurda-fire atık oranının azaltılması
• Alıcıya istediği toleranslar içinde kalan ürünlerin verilmesi ile firmaya itibar sağlanması
• Mamullerin ekonomik ömürlerini doldurmadan atıl bir hale düşmelerinin önlenmesi ile milli servetin israfına engel olunması
• İç piyasalarda yerli ürüne güvenin tesisi, dış pazarlarda rekabet gücünün kazanılması
• Ürün kalitesinin geliştirilmesi (ölçü, birim, malzeme, sertlik ve diğer özellikler)
• İşletme ve kalite masraflarını azaltmak ve işletme mensuplarının moralini yükseltip, işçi ve işveren ilişkilerinin düzenlenmesi
• Tüketicinin parasının karşılığını aldığını görerek memnun olması, müşteri şikayetlerinin azalması ve tüketicinin korunması

Üretici açısından ise kalite kontrolün amacı , yüksek kaliteli mal veya hizmet üreterek iç ve dış pazarlarda tüketicilerin ihtiyaçlarını karşılamaktır.^[9] Proje süreçlerinde ise, o tarihe kadar tamamlanan kısmın planlanan kısıtlar içinde (maliyet, süre gibi) gerçekleşip gerçekleşmediğinin görülmesini sağlar. Çoğu projede sadece kalite kontrol amaçlı birimler mevcuttur.^[10]

Kontrol Sürecinin Aşamaları

Kontrol süreci, aşağıdaki adımlardan oluşur:

1. Kontrol edilecek sürecin seçimi
2. Kontrol ölçü biriminin tespiti
3. Kontrol edilecek konunun performans ve amaç ölçütlerinin belirlenmesi
4. Kontrol konusunu ölçecek bir
5. Gerçekleşen performansın ölçümü
6. Amaçlanan ile gerçekleşen performans arasındaki farkın tespiti ve yorumlanması
7. Amaçlanan ile gerçekleşen performans arasında fark varsa gerekli iyileştirme çalışmalarının yapılması

Kalite kontrolünde kullanılan 7 temel araç

Bu araçlar geniş istatistik bilgisi gerektirmeden, çoğunlukla kolay bir şekilde kullanılabilecek, kalite problemlerini çözmede sıklıkla kullanılmaktadır. 7 kalite aracı, kalite kontrol için kapsamlı bir silah deposudur.^[3] Bu araçlar aşağıdaki gibidir:^[11]

1. Balık kılçığı diyagramı
2. Kontrol çizelgesi (en:Check sheet)
3. Kontrol diyagramı
4. Histogram (en:Histogram)
5. Pareto diyagramı
6. Serpilme diyagramı
7. Akış diyagramı (en:flow chart)

Toplam kalite kontrolun kapsami

Kalite konrolun islevi urun tasarimi ile baslar musteriye teslimati ile sona erer. Fakat urun kalitesi endustriyel cevrimin her bir noktasindan etkilenir.

Kalite kontrolun baslica faaliyet alanlarini soyle siralayabiliriz;

• Pazarlama, musterinin odedigi ve istedigi kalite seviyesini degerlendirmektedir.
• Muhendislik, pazarlama degerlendirmesini tam ozel sartlara indirgemektedir.
• Satin alma, uretim icin gerekli malzemelerin ve parcalarin temini ile ilgilenmektedir.
• Uretim Muhendisligi, uretim icin gerekli islemleri, takimlari, aletleri ve makinalari belirlemektedir.
• Uretim Denetimi ve Atolye Operasyonlari, imalat esnasinda yari montaji ve son montaji konrtol

etmektedir.

• Mekanik Muayene ve Fonksiyonel Test, spesifikasyonlara uygunlugu kontrol etmektedir.
• Nakliyat, ambalajlama ve iletimin etkisindedir.
• Yerlestirme ve Servis, belirli talimatlara gore urunun yerlestirilmesiyle, uygun islemin saglanmasina

yardim etmektedir. ^[12]

Kalite kontrol çemberi

Kalite çemberi; aynı işyerinde çalışan veya benzer işleri yapan iş görenlerin, gönüllülük esasına dayalı, kendi alanlarında karşılaştıkları veya karşılaşabilecekleri sorunları saptamak, kestirebilmek, analiz etmek ve bu tür sorunlara çözüm bulabilmek için oluşturdukları, düzenli aralıklarla toplanan küçük çalışma gruplarıdır.^[13]

Kalite kontrol çemberlerinin amaçları

• Kaliteyi geliştirmek,
• Çalışanların motivasyonu ve katılımı geliştirmek,
• Ast-üst ilişkilerini geliştirmek,
• Maliyetleri düşürmek,
• İş görenlerin kültürünü geliştirmektir.^[13]

Kalite kontrol çemberlerinin özellikleri

• Gönüllülük,
• Bütün üyelerin katılımı,
• Canlılık ve süreklilik,
• Grup etkinliği,
• Ödüllendirmedir.^[13]

Kalite kontrol çemberinde yönetim etkisi

Kalite çemberlerinin uygulanabilmesi için organizasyon özelliklerinin yeterli olamayacağı, işletmedeki yöneticilerin de bazı nitelikleri taşıması gerekir.

Organizasyonların işleyişi açısından yöneticilerin;

• 1. Grup çalışmalarının etkinliğine inanması ve dolayısıyla astlarına sorumluluk vermenin gerekli olduğunu kavraması,
• 2. Yöneticinin görevinin esas olarak astları kontrol etmek değil, onların kendilerini kontrol edebilecekleri şartları yaratmak olduğuna inanması,
• 3. Astların yaptıkları işlerle ilgili kararlara ve süreçlere katılmaları gerektiğine inanması,
• 4. Birlikte çalışan insanların daha yaratıcı ve üretken olduğuna inanması gerekmektedir.

Dış bağlantılar

• en:Total Quality Management

Kaynaklar

• KIRÇIL, O., ve ARKIŞ, N. 1986, “Türkiye'de Sorun Çözme Gruplarının (QCC)Uygulanabilmesi İçin Gerekli Yönetim ve Organizasyon Özellikleri”, MPM Eğitim ve Yayınları Ankara, ss.30-53.
• Aslan, Tolga, 2007, Toplam Kalite Yönetimi: Kamu Alanındaki Uygulamaların Değerlendirilmesi, URL Son Erişim; 28.12.2012